目前我国已有约2万家模具生产单位，模具生产有了很大发展，但与工业生产要求相比，尚很不适应，其中一个重要原因就是模具标准化程度和水平不高。我国模具标准化体系包括四大类标准，即：模具基础标准、模具工艺质量标准、模具零部件标准及与模具生产相关的技术标准。目前，我国已有50多项模具标准共300多个标准号及汽车冲模零部件方面的14种通用装置和244个品种，共363项标准。这些标准的制订和宣传贯彻，提高了中国模具标准化程度和水平。　　

由于我国模具标准化工作起步晚、进展慢，再加上过去大而全、小而全、自产自配等陈旧观念的影响，因此，我国模具标准件长期以来一直是品种规格少、生产规模小、流通不畅通。即使是目前生产较多的模架、导向件、推杆推管、弹性元件等，也是中低档产品多，高档产品少。一些外资企业生产的高档模具标准件，由于价格昂贵而影响其推广应用。　　业内人士指出，模具标准件适合于社会化大批量专业化生产，但我国长期以来却一直是散、乱、差的局面。所谓散，主要是模具标准件生产厂点太多太散，很少能形成经济批量。所谓乱，主要是标准乱，企业往往要按国标、行标和过去的好几个部标及某些企标生产，而且要按日、德、美、瑞士等外国标准和某些国外着名企业的企标生产。同时，模具标准件市场也乱，无序竞争造成许多不良后果。所谓差，就是模具标准件的质量差和企业的效益差。近年来随着外资企业的介入，这种状况虽有改善，但仍未根本改变。生产与需要相比，尚有较大差距。部分企业不从质量和水平上下功夫，却只在价格上做文章，致使过分压价以后造成偷工减料、鱼目混珠、质量下降，从而殃及许多企业，使得模具标准件总体利润率下降，有些企业甚至到了亏损的边缘。

业内人士表示，由我于国模具标准化工作起步较晚，模具标准件生产、销售、推广和应用工作也比较落后，因此，模具标准件品种规格少、供应不及时、配套性差等问题长期存在，从而使模具标准件使用覆盖率一直较低。近年来虽然由于外资企业的介入，比例已有较大提高，但总的来说还很低。据初步估计，目前这一比例大致为40%至45%之间。而国际上一般在70%以上，其中中小模具在80%以上。由于中国模具企业的性质和所在的地区不同，模具标准件使用覆盖率存在很大差异。三资企业要比其它企业高，南方的企业要比北方的高。这在广东表现得最明显。广东集中了大量的三资企业，他们带动了其它企业观念的转变和市场的发展，因而广东的模具企业模具标准件的使用覆盖率远远高于其它地区的模具企业。贯彻模具标准，采用模具标准件，不但能有效提高模具质量，而且能降低模具生产成本及大大缩短模具生产周期。有关统计资料表明：采用模具标准件可使企业的模具加工工时节约25%-45%，能缩短模具生产周期30%-40%。随着工业产品多品种、小批量、个性化、快周期生产的发展，为了提高市场经济中的快速应变能力和竞争能力，在模具生产周期显得愈来愈重要的今天，模具标准化的意义更为重大。