我国硬质合金工业已形成较完整的生产、科研体系和名列世界第一的生产能力。通过“七五”“八五”两个五年计划的技术引进改造，以及持续不断的科技攻关，行业生产技术、工艺装备、产品品种和质量等方面的整体实力有了明显的提高。

目前我国有硬质合金生产厂（点）２５０家左右，遍布全国各地。２０世纪９０年代初期，全国硬质合金年产量刚突破５０００ｔ，到了２００１年全国硬质合金产量就突破１００００ｔ，２００３年达到１３５００多ｔ，２００５年已达到１６０００ｔ左右，约占世界总产量的４０％，是名符其实的硬质合金生产第一大国。

我国硬质合金出口取得了明显进展。１９８６年结束了长期徘徊在年出口几十吨水平，首次突破百吨大关，１９９２年突破４００ｔ／ａ，１９９６年约６５０ｔ／ａ，１９９８年接近１０００ｔ／ａ，到了２００３年已接近２０００ｔ／ａ，２００５年已超过２７００ｔ／ａ，约占世界硬质合金市场流通量的４０％。创汇也从不足４００万美元／ａ，增加到２００５年的１１６００万美元／ａ。这种发展趋势预示着中国将成为世界中低档硬质合金的供应基地。硬质合金及其深加工产品广泛应用于国民经济的金属切削、矿山开采、拉拔模具、耐磨零件等各个领域。除少量产品，如部分高性能数控刀片和刀具、高精度多功位级进模等外，我国基本均能生产，为我国国民经济的高速发展起到了很好的作用。

我国硬质合金工业基本上是从上世纪５０年代全套引进前苏联工艺技术与设备建成株洲硬质合金厂而开始的。在漫长的计划经济年代，历经多年，虽然也研发采用了一些新技术、新工艺和新设备，但老的工艺装备技术仍基本保持２０多年“一贯制”。随着改革开放的深入发展，特别是“六五”计划，国家开始把硬质合金的技术进步纳入国家攻关计划；“七五”计划我国硬质合金工业开始大规模引进国外先进技术；“七五”“八五”乃至“九五”都将硬质合金科技攻关纳入国家计划。这一系列重要措施，使我国硬质合金生产技术与工艺装备水平向前跨越了一大步，缩短了与国际先进水平的差距。现在硬质合金生产过程中的高效球磨、喷雾干燥制粒、高精度全自动压力机、真空烧结设备、压力烧结设备、研磨涂层设备以及高精度模具制造等一系列先进装备和技术基本都可以在国内生产厂家得到解决。

国外先进设备和国内制作的先进设备已在不同硬质合金生产厂家得到不同程度的应用。我国的钨冶炼和制粉生产的工艺和装备水平已达到国际先进水平。进入２１世纪，株洲硬质合金集团有限公司控股的株洲钻石切削刀具股份有限公司的硬质合金数控刀片生产线是在环境、装备、工艺技术和质量标准等方面均按当代硬质合金生产先进水平设计建设的，为我国开发高附加值的硬质合金数控刀片和刀具奠定了良好基础。

此外，我国硬质合金工业的深加工技术也有了一定发展，硬质合金刀具、地矿工具、耐磨零件三大系列深加工产品，在硬质合金企业中的生产比例逐步增加。２００５年硬质合金企业深加工产品比例已达到硬质合金生产总量的１０％以上。越来越多的硬质合金生产厂家，有的从国外配套引进先进的深加工技术与设备，有的自行开发深加工技术与设备，组建专业深加工生产线，前者如硬质合金微钻、整体刀具加工，后者如顶锤、轧辊加工线等，为企业技术进步和经济效益提高起到了良好作用。