中国硬质合金工业发展中存在的问题必然导致企业经济效益普遍不高问题，正严重制约行业的可持续发展。中国硬质合金数控刀片、刀具与国外先进水平差距最终体现在产品生产和产品推广应用上，但造成这些差距的原因却是多方面的：

（１）刀片、刀具生产脱节。几十年来，我国刀片和刀具生产是分开的，没有考虑相互匹配问题，这种情况还在继续。国外先进厂家刀片和刀具生产是一体的。他们往往以刀片设计为源头，紧密地联系在一起研究刀具匹配，在不断推出新刀片时，也不断推出新的配套刀具。目前我国也有一些工具厂在引进国外刀具生产技术和产品，但并没有考虑与国内刀片匹配问题。结果引来引去还是配别人的刀片，配不上国产刀片。国产刀片和刀具生产发展都受到了限制。

（２）刀片国家标准不健全。我国目前刀具的国家标准还不健全，对外进口刀具是开放式的，进口刀具五花八门，用上哪家刀具往往就被哪家标准牵制。反过来，我国刀片、刀具的出口却广受国外标准的限制。这个问题不解决，既不利于我国刀片、刀具出口，也不利于我国先进数控刀片和刀具的普及推广。

（３）先进刀具推广重视不够。我国许多制造企业对先进数控刀片的推广应用认知程度远远不够，没有认识到应用先进刀具，就等于有了先进的加工工艺技术。国际上制造业发达国家（如美国、日本、德国），机床的年平均消费量约４０亿美元，而切削刀具的消费量则在２０亿美元上下。我国２００５年机床消费量接近１００亿美元，而刀具消费量仅约１３亿美元，与发达国家机床工具的消费比例差距较大。许多企业乐于购买先进的数控机床，却不愿意拿钱去解决先进刀具应用问题，购买先进加工设备，用落后刀具现象比比皆是，也影响了先进刀具的发展进程。

（４）刀具应用研究薄弱。我国数控刀片、刀具生产厂家，尚缺乏刀片、刀具使用也必须具备高效的理念，不能像国外先进厂家一样，为自己产品提供出最好的应用技术，因此也就不能充分发挥自己先进刀片、刀具的应用功能。这也影响了我国数控刀片、刀具的推广应用。

（５）生产技术难度大，人才配置不足。高精度、高性能数控刀片和刀具生产，涉及硬质合金材料研究、刀具结构和槽型研究、涂层技术研究、设备自动化和智能化研究、刀具加工技术和刀具应用技术研究等方面学科。其生产技术难度远远高于普通中低档硬质合金生产。我国生产企业要在人才和人才配置上赶上国外同行，还必须通过有关各方长期不懈努力去争取达到。

今天我国的硬质合金工业同国民经济中许多行业一样，面临着可持续性发展、走新型工业化道路问题，如何步入正确发展之路，应引起政府有关部门和业界各方人士的高度重视。