一般情况下一对轧辊的工作直径相等，但也有的不相等。一对轧辊每分钟的转数相同，若上下轧辊辊径不等，必然造成轧辊线速度不同，这将导致轧件出轧辊时向线速度低的轧辊一边弯曲。在孔型设计中所说的压力，就是指上下两个轧辊工作直径的差值。所谓上压力就是上轧辊直径比下轧辊直径大，所谓下压力就是下轧辊直径比上轧辊直径大。
从理论上讲，在上下辊直径相同的轧辊中轧制，即在没有上压力或下压力的情况下轧制，轧件出轧辊时应该是笔直的，但是实际上由于许多因素的影响，如温度不均、轧件尺寸不等，轧件出轧辊后的方向很难掌握，经常发生顶导卫，缠辊等事故，给生产带来很多麻烦。
所以，在孔型设计中人为地给定一定压力，按照需要控制轧件出轧机的弯曲方向，这样既可以减少生产事故，又可以减少轧钢操作中许多不必要的麻烦。
通常型钢轧机都采用上压力，并安装下卫板，使轧件能贴着下卫板自轧辊中平直轧出。因为安装上卫板比安装下卫板复杂。
因为初轧机的轧件断面大，一般不发生缠辊事故，所以初轧机多采用下压力，这样能减小轧件前端对轧机前第一个地辊的冲击力。
轧制异形型钢（如工字钢、槽钢、钢轨），当闭口腿部的轧槽车削在下（上）辊时，采用下（上）压力，以保证轧件能顺利地脫离闭口轧槽。
上、下压力要根据生产的具体情况选择。上压力应该力求不超过轧辊平均直径的2-3%。最后几道的上压力要减小到1%以下，精轧孔型的辊径差最好等于零。
影响压下量分配的主要因素是什么？
钢板的压下规程就是从原料到轧制成成品钢板的变形制度。压下规程的内容包括根据成品钢板尺寸选择原料，确定轧制方法，计算总变形量，确定轧制道次，分配各道次的压下量等。在完成上述工作之后，还必须根据轧机的具体条件，进行设备强度验算和电机能力校核，并检查工艺参数是否合理，如检查咬入条件，温度制度等。
轧机的布置形式不同，所采用的压下规程也不同，例如厚板轧机压下规程大致可以分为四个阶段：去除氧化铁皮阶段，采用小压下量；轧制展宽阶段，采用角轧或横轧将板坯轧制到要求宽度；轧长阶段，采用尽可能大的压下量，使钢板迅速达到所要求的厚度；精轧阶段，一般用小的压下量，以便精确地控制板形和尺寸。
在连续式钢板轧机上，压下量大致可按以下比例分配：粗轧机组的压下率占总压下率的70-80%；精轧机组的压下率占总压下率的20-30%。这种高温时的大压下操作规程，既有利于减少能耗，又能保证钢板的板形和表面质量。
压下量的分配是压下规程的主要内容，各道次压下量的确定，除应考虑成品质量、轧辊磨损等因素外，还应考虑最大压下量受轧辊强度、电机能力以及咬入条件的限制。
想了解更多相关信息请直接与我公司服务人员联络（咨询热线：0769-82621055全国统一热线：400-699-1286），以获得更多的有关模具钢材行业资讯、模具价格行情、模具制造、模具设计、模具钢材、高速钢、不锈钢、铜、铝、合金结构钢的选择、应用及库存等相关资料。
资料来源：东莞市弘超铜铝有限公司
『版权所有，转载或引用请注明链接和出处』