提高钢铁工业能源利用比例。我国钢铁工业能源动力成本约占总成本的25%—35%，提高钢铁流程能源利用不仅是一次能源的高效利用，更体现在二次能源转换回收和再利用上。2001—2014年，钢铁制造流程不断提高节能技术开发，高炉煤气放散率从8.87%降低到2.42%，焦炉煤气放散率从2.08%降低到0.61%，转炉煤气回收量从38m3/t提高到106m3/t。吨钢综合能耗、新水消耗、CO2排放量逐年下降，2014年吨钢新水消耗3.5t，比2000年吨钢新水消耗下降了约86%。2012年粗钢产量比2000年增加了4.7倍，虽然吨钢CO2直接排放量比2000年下降了39%，但是CO2排放比2000年增加了2.5倍。自2012年开始，中国已成为全球第一碳排放大国，中国排放量占全球排放的29%，美国占16%，欧盟占11%。为此，今后国家节能减排的力度将逐渐增大。
优化钢铁制造网络流程。现代钢铁生产流程突出“界面”衔接技术，表现在“炼铁—炼钢界面模式优化与铁水罐多功能化”技术和“连铸—热轧界面模式优化与热装热送”技术。同时，建立与物质流协同运行的能量流网络优化技术，基于物质流动态有序运行和物质流网络优化基础上的能量流网络优化将是钢铁制造能源中心的动态调控核心。在国家的支持下，有多家钢铁企业建设了生产工艺数据、供应水电、管网监视、环网监控的能源中心。
认知钢铁制造废弃物处理—消纳功能。为了实现钢铁工业生态链和资源高效利用，需要减少钢铁制造流程的废弃物产生、排放，通过技术研发实现废弃物处理、回收和综合利用，包括在钢厂内部的利用和为其它行业提供原料。
下一步，需要提高固体废弃物处理水平实现钢铁行业与其它行业进行生态链技术对接，包括：（1）焦化副产品苯、酚、焦油等用作化工原料；（2）焦炉煤气提取氢气技术用作化工原料；（3）烧结烟气脱硫副产物，硫酸镁用作化工原料、硫酸钙用作建材原料、活性炭法脱硫制硫酸；（4）高炉渣、部分转炉渣用于生产水泥、混凝土；（5）利用转底炉等工艺处理含锌粉尘，提取氧化锌。
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